Máquina formadora en caliente Busher

Alta eficiencia de producción:La operación automatizada aumenta significativamente la producción por hora, lo que reduce el tiempo total del ciclo de producción en comparación con los métodos manuales tradicionales.

Control de calidad confiable:La tecnología-de conformado en caliente ayuda a mantener estructuras de grano uniformes y admite tolerancias dimensionales estables para componentes de precisión.

Control de línea integrado:El sistema robótico central coordina la alimentación, el calentamiento por inducción, el prensado y la manipulación para optimizar el flujo de trabajo en toda la línea de producción.

Cuerpo de prensa y mesas de trabajo:Las mesas superiores e inferiores rígidas (de 700 x 660 mm a 1600 x 900 mm) absorben fuerzas de forjado de alto-impacto y mantienen la estabilidad estructural.

Sistema de sujeción y carrera:La sujeción de alta-precisión maneja diámetros máximos de 55 mm a 100 mm, junto con carreras de trabajo de 170 mm a 300 mm.

Mecanismo de ajuste:Incluye un rango de ajuste de altura de 0 a 20 mm y capacidad de elevación de viga de 0 a 120 mm en los modelos de la serie 'G' para diferentes necesidades de herramientas.

Unidad de servoautomatización:Accionado por servomotores de 3 kW a 4,5 kW que impulsan el manipulador robótico para un manejo de materiales sincronizado y repetible.

Fabricación de tuercas de acero inoxidable:Diseñado para producir tuercas de acero inoxidable de alta-resistencia, incluidas las series A2-70 y A4-80, que abarcan tamaños desde M16 a M36.

Bujes y arandelas-de servicio pesado:Adecuado para-forjar en caliente-bujes de paredes gruesas, arandelas industriales y componentes relacionados-en forma de anillo.

Industrias objetivo:Ampliamente utilizado en los sectores de fabricación de automóviles, maquinaria pesada, energía eólica y oleoductos, donde la resistencia a la corrosión y la integridad estructural son fundamentales.

Diseño de herramientas y troqueles:Desarrollo de moldes y matrices personalizados para que coincidan con geometrías y dimensiones específicas de tuercas, bujes o arandelas.

Selección de capacidad y modelo:Configuración flexible de diámetros de sujeción (55 mm a 100 mm), longitudes de carrera y tamaños de mesa según sus requisitos exactos de producción.

Integración del sistema:Configuración personalizada de equipos periféricos, incluidos alimentadores automatizados, hornos de calentamiento por inducción y sincronización de control robótico para adaptarse al diseño de su fábrica.

Inspección de materias primas y componentes:Comprobación de piezas mecánicas entrantes, servomotores y elementos estructurales para determinar la precisión dimensional y el cumplimiento del material antes del montaje.

Pruebas de ensamblaje y alineación:Verificar la alineación precisa de las mesas de trabajo, los mecanismos de sujeción y los sistemas de elevación de vigas para garantizar un movimiento mecánico suave.

Verificación del sistema eléctrico y de control:Prueba de los servomotores, sensores y controlador robótico central para garantizar una comunicación estable y un funcionamiento sincronizado en toda la línea.

Ejecución de prueba de carga completa-y verificación final:Realizar pruebas para evaluar el rendimiento de la forja, la estabilidad de la temperatura y la confiabilidad operativa general antes del envío.