El equipo automático formador de pernos y tuercas para líneas de forjado en caliente está diseñado para sujetadores M12–M48; este servosistema de alta-velocidad se integra con prensas y calentamiento por inducción para garantizar una transferencia de piezas multietapa segura y precisa y aumentar la eficiencia de la producción.

Especificaciones técnicas

Especificación	160K-3	160K-3G	200K-3	200K-3G	250K-3	250K-3G	315K-3	315K-3G	400K-3	400K-3G
Máx. Diámetro de sujeción (mm)	55	55	60	60	70	70	85	85	100	100
Máx. Altura de sujeción (mm)	50	50	60	60	60	60	75	75	80	80
Velocidad (piezas/min)	35–45	35–45	30–40	30–40	25–35	25–35	20–30	20–30	20–30	20–30
Ajuste de altura (mm)	0–20	0–20	0–20	0–20	0–20	0–20	0–20	0–20	0–20	0–20
Elevación del haz durante la operación (mm)	-	0–120	-	0–120	-	0–120	-	0–120	-	0–120
Carrera (mm)	170	170	220	220	250	250	250	250	300	300
Potencia del servomotor (kW)	3	4.5	3	4.5	3	4.5	3	4.5	4.5	4.5
Peso del manipulador (kg)	2000	2100	2500	2600	2900	3000	3200	3300	3700	3700

Gama de modelos

Modelo	Máx. Diámetro de sujeción	Máx. Altura de sujeción	Velocidad
160K-3 / 160K-3G	55mm	50mm	35–45 unidades/min
200K-3 / 200K-3G	60 milímetros	60 milímetros	30–40 unidades/min
250K-3 / 250K-3G	70 milímetros	60 milímetros	25–35 unidades/min
315K-3 / 315K-3G	85mm	75mm	20–30 unidades/min
400K-3 / 400K-3G	100 milímetros	80 milímetros	20–30 unidades/min

Características

Precisión dimensional:Utiliza punzonado hidráulico para mantener una forma de cabeza y tolerancias de altura consistentes, lo que ayuda a que los componentes cumplan con las especificaciones industriales estándar y reduce la necesidad de mecanizado secundario.

Calefacción controlada:Emplea un sistema de calentamiento por inducción diseñado para mantener rangos de temperatura estables para el procesamiento de materiales.

Cambio eficiente:Integra ajustes preestablecidos de servos digitales y herramientas modulares para ayudar a agilizar las transiciones de tamaño del producto y minimizar el tiempo de inactividad entre lotes de producción.

Integración de datos:Cuenta con puertos de comunicación Ethernet/IP estándar y Modbus TCP para admitir la conexión con sistemas de monitoreo de fábrica para el seguimiento de datos operativos.

Estructura del equipo

Viga de transferencia y mordazas de sujeción:Diseñado para alta-velocidad, agarre multi-eje y transferencia estable de piezas metálicas calentadas entre estaciones de prensa.

Sistema de servoaccionamiento digital:Utiliza servomotores de precisión para gestionar la longitud de la carrera, la sincronización de sujeción y la sincronización con alta precisión.

Integración de calentamiento por inducción:Se coordina perfectamente con las unidades de calefacción ascendentes para una gestión precisa del blanco térmico.

Accesorios de herramientas modulares:Diseñado para una rápida extracción y reemplazo para adaptarse a diversas geometrías de tuercas y pernos.

Interfaz de control (HMI):Integra un panel de pantalla táctil intuitivo con puertos de comunicación Ethernet/IP estándar y Modbus TCP para sincronización de línea automatizada.

Aplicaciones

Tuerca hexagonal conformada en caliente

Para tuercas hexagonales M12–M48 en líneas de forjado automatizadas.

Producción de pernos de brida

Para una transferencia estable entre estaciones de forjado.

Sujetadores personalizados

Adecuado para la producción de sujetadores de alta resistencia-no{0}}estándar y pesados.

Proceso de formación

Preparación de materiales
Corte alambre de acero o espacios en blanco a la longitud y peso requeridos antes de formar.

Calentamiento por inducción
Caliente los espacios en blanco a la temperatura de forja requerida. Verifique la consistencia del calentamiento antes de alimentar la prensa.

Transferencia automática
La viga de transferencia y las mordazas de sujeción mueven los espacios en blanco calentados entre cada estación.
El tiempo de transferencia se sincroniza con la prensa.

Pre-formación previa
La primera operación de formado controla la distribución del material y prepara la pieza en bruto para la siguiente etapa.

Forjado en varias etapas
La pieza en bruto se forma paso a paso mediante recalcado, encabezado, formación de bridas u otras operaciones requeridas.

Formación final
La estación final completa la geometría de la cabeza de la tuerca o del perno y controla la altura y las dimensiones requeridas.

Expulsión de piezas
Las piezas terminadas se retiran de la prensa y se envían a enfriamiento, recorte, perforación o al siguiente proceso.

Inspección de procesos
Los operadores verifican la temperatura de calentamiento, la posición de transferencia, las dimensiones de conformado y el estado de las herramientas durante la producción.

Proceso de personalización

Análisis de requisitos:Revisar los requisitos de fijación específicos, incluidas las dimensiones (M12–M48), los tipos de materiales y los objetivos de volumen de producción.

Ingeniería y Diseño:Configuración de los parámetros de la máquina, incluidas las dimensiones de sujeción, la longitud de la carrera y la integración de calefacción según las especificaciones del proyecto.

Integración y simulación de sistemas:Finalizar la estructura mecánica, el diseño eléctrico y la compatibilidad de la interfaz de control con los sistemas de fábrica.

Fabricación y montaje:Construyendo componentes centrales, integrando servosistemas y realizando pruebas funcionales internas.

Aceptación y entrega de fábrica:Realizar pruebas, verificar la calidad y preparar el equipo para el envío y la instalación en el sitio.

Control de Calidad e Inspección

Verificación de tolerancia dimensional:Utilizar herramientas de medición de precisión para verificar las dimensiones del cabezal, las tolerancias de altura y la alineación con los estándares industriales establecidos.

Monitoreo de regulación térmica:Seguimiento continuo del proceso de calentamiento por inducción para garantizar la estabilidad de la temperatura dentro de rangos operativos específicos.

Comprobaciones de consistencia de presión y carrera:Verificación periódica del rendimiento del punzón hidráulico para mantener una entrega de fuerza uniforme y evitar desviaciones mecánicas.

Pruebas funcionales previas-al envío:Realización de pruebas operativas y comprobaciones funcionales de conjuntos mecánicos y eléctricos centrales antes de la entrega.

Preguntas frecuentes

P: ¿Cuál es el plazo de entrega típico?

R: La entrega estándar demora de 12 a 16 semanas, según los cronogramas de personalización y producción.

P: ¿Qué requisitos de servicios públicos se necesitan?

R: Una fuente de energía industrial, una fuente de agua de refrigeración para el calentador y una línea de aire comprimido.

P: ¿Cómo maneja las variaciones de materia prima?

R: Los operadores pueden ajustar los parámetros de calentamiento y la configuración de carrera a través del sistema de control.

P: ¿Se requieren habilidades de programación especializadas para los operadores?

R: No. La capacitación operativa estándar es suficiente con el uso de recetas HMI pre-guardadas.

P: ¿Qué mantenimiento preventivo se requiere?

R: Las tareas de rutina incluyen lubricar guías, inspeccionar las mordazas de sujeción, verificar los niveles de fluido y limpiar sensores.

P: ¿Pueden los técnicos locales realizar reparaciones de rutina?

R: Sí,-los equipos internos pueden realizar ajustes de rutina utilizando el manual proporcionado, respaldado por diagnósticos remotos.

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